¿Cómo funcionan los moldes para inyección a presión?
Los moldes son los protagonistas invisibles de una enorme cantidad de bienes de consumo, y en particular en la inyección a presión de piezas en Zamak, Magnesio y Plomo. Ya sea para crear un pequeño componente para un vehículo o un producto totalmente terminado como el pomo de una puerta, el molde es un componente vital en la cadena de valor.
En efecto, el molde es una pieza fundamental en la inyección a presión de Zamak, Magnesio y Plomo en cámara caliente. No solo es esencial en la línea de fabricación, sino que actúa como una auténtica huella digital al garantizar una trazabilidad sin equivalente. De esta manera, el moldeo por inyección permite controlar al máximo todos los pasos relacionados con la calidad, exigencia y tolerancia de las piezas terminadas.
¿Qué beneficios tiene el moldeo por inyección a presión?
Además de producir un volumen importante de piezas de Zamak, Magnesio o Plomo de alta calidad, el moldeo por inyección a presión presenta múltiples beneficios.
Para empezar, el moldeo permite disminuir los costos generales por pieza al reducir la cantidad de operaciones de mecanizado posteriores: un simple proceso de moldeo basta para obtener piezas de precisión y prácticamente terminadas. Es el gran aliciente del moldeo por inyección: podemos crear piezas muy detalladas y con geometría compleja.
Además, se trata de un proceso industrial altamente automatizado, lo que representa una reducción significativa tanto en costes como en tiempos de producción. En este sentido, varias etapas de la inyección a presión pueden ser realizadas por máquinas o asistentes inteligentes controlados por un solo operador.
¿Cómo funciona el moldeo por inyección a presión?
El proceso es muy sencillo: gracias a su alta fluencia, el material (Zamak, Plomo o Magnesio) es empujado hacia el molde empleando una elevada presión. La cavidad del molde se llena por completo, y las cualidades físicas de estas aleaciones permiten que el metal se introduzca incluso en los recovecos más complicados, intrincados y detallados del molde.
Cada máquina cuenta con un crisol en el que se introduce el material base en forma de lingotes para ser fundido a una temperatura de 430 °C. El Zamak fundido es entonces inyectado en una matriz mediante un cilindro operado hidráulicamente. La superficie de la matriz está a unos 100 °C, y su interior está continuamente refrigerado. Tras la inyección, las piezas se separan de forma automática o manual de los canales de alimentación mediante los tambores rotativos instalados junto a las máquinas.
100% reciclable: por último, todo este proceso genera una cantidad de desechos materiales muy escasa o prácticamente nula, ya que los restos del material sobrante pueden ser reutilizados.
Gurelan: fabricación propia de moldes
Otra gran ventaja que presentan los moldes para la inyección a presión de piezas metálicas reside en su amplia vida útil. A diferencia de los moldes utilizados en otros procesos siderúrgicos, el sistema empleado en la inyección de Zamak permite alcanzar millones de ciclos de fabricación en multicavidad. En cambio, un molde para aluminio por ejemplo tiene una duración más limitada, generando un mayor costo que repercute en el precio final de cada pieza inyectada.
Gurelan ofrece soluciones integrales, desde el diseño de la pieza y la definición técnica hasta la inyección a presión, pasando por la industrialización, el análisis de viabilidad técnica, la fabricación propia del molde… Gracias a nuestra amplia experiencia asesoramos en toda la industrialización de una pieza, desde la propia selección del material hasta el producto terminado, cumpliendo todos los criterios del cliente al precio más competitivo. Empleando la última tecnología, somos capaces de definir y diseñar el molde más adecuado para las necesidades y exigencias de cada proyecto.