La inyección de Zamak es el camino más corto entre la transformación de la materia prima y la pieza final deseada, y en la gran mayoría de los casos, también la más económica, sus aplicaciones abarcan prácticamente todos los sectores.

Sus ventajas principales con respecto a otras aleaciones de inyección son:

  • Mayor exactitud de medidas y obtención de tolerancias más estrechas: menos mecanizados posteriores.
  • Mayor duración del molde (hasta seis y más veces que el Aluminio y doble que el Magnesio): menor coste de reposición y mantenimiento de los moldes.
  • Gran disposición para los recubrimientos decorativos galvánicos (cromados, latonados, etc.): mayores posibilidades de acabado y presentación de las piezas.

Características principales de la aleación comercial ZAMAK-5 (EN 1774)

Composición Química Zamak

De acuerdo con la norma: UNE-EN 12844

Designación: ZP5

Composición Química Piezas (%)
Aluminio Al 3,7   -   4,3
Magnesio Mg 0,025 - 0,06
Cobre Cu 0,7   -   1,2
Hierro Fe máx.  0,050
Plomo Pb máx.  0,005
Cadmio Cd máx.  0,005
Estaño Sn máx.  0,002
Níquel Ni máx.  0,02
Silicio Si máx.  0,03

De acuerdo con la norma: UNE-EN 1774

Composición Química Lingotes (%)
Aluminio Al 3,8  -   4,2
Magnesio Mg 0,035 - 0,06
Cobre Cu 0,7   -   1,1
Hierro Fe máx.  0,020
Plomo Pb máx.  0,003
Cadmio Cd máx.  0,003
Estaño Sn máx.  0,001
Níquel Ni máx.  0,001
Silicio Si máx.  0,02

Designación: ZnAl4Cu1 - ZL5

Propiedades Físicas
Densidad a 20ºC g/cm³ 6,7
Intervalo de fusión ºC 380-386
Temperatura de colada ºC 410-430
Contracción al solidificar mm/m 5
Coeficiente de dilatación x 10-6 K-1 27,4
Calor de fusión KJ/kg 105
Calor específico J/kg x K 419
Conductividad térmica W/m x K 108
Conductividad eléctrica %IACS 26
Propiedades mecánicas para piezas coladas a presión
Resistencia a la tracción N/mm² 280-350
Alargamiento % 3 - 8
Dureza Brinell   85 - 105
Resistencia al impacto J 65

(Charpy 6,35 x 6,35 sin entalladura)

* Estas propiedades se dan a título informativo y dependen de las condiciones de colada de las piezas.

Resistencias a la niebla salina
Puede lograrse la resistencia deseada con mayor o menor capa de baño electrolítico, con un coste proporcional a la resistencia que se le quiera dar.
BICROMATADO En general 120-200 horas
CROMADO De 400 horas a 1000 horas