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El Zamak

La fundición de Zamak es el camino más corto en los metales entre la materia prima y la pieza deseada, y sus aplicaciones abarcan prácticamente todos los sectores.

Sus ventajas principales con respecto a otras aleaciones de inyección son:

• - Mayor exactitud de medidas y obtención de tolerancias más estrechas: menos mecanizados posteriores.
• - Mayor duración del molde (hasta seis y más veces que el Aluminio y doble que el Magnesio): menor coste de reposición y mantenimiento de los moldes.
• - Gran disposición para los recubrimientos decorativos galvánicos (cromados, latonados, etc.): mayores posibilidades de acabado y presentación de las piezas.

Características principales de la aleación comercial ZAMAK-5 (EN 1774)

COMPOSICIÓN QUÍMICA ZAMAK

De acuerdo con la norma: UNE-EN 12844
Designación: ZP5

Composición Química Piezas (%)

Aluminio	Al	3,7   -   4,3
Magnesio	Mg	0,025 - 0,06
Cobre	Cu	0,7   -   1,2
Hierro	Fe	máx.  0,050
Plomo	Pb	máx.  0,005
Cadmio	Cd	máx.  0,005
Estaño	Sn	máx.  0,002
Níquel	Ni	máx.  0,02
Silicio	Si	máx.  0,03

De acuerdo con la norma: UNE-EN 1774

Composición Química Lingotes (%)

Aluminio	Al	3,8  -   4,2
Magnesio	Mg	0,035 - 0,06
Cobre	Cu	0,7   -   1,1
Hierro	Fe	máx.  0,020
Plomo	Pb	máx.  0,003
Cadmio	Cd	máx.  0,003
Estaño	Sn	máx.  0,001
Níquel	Ni	máx.  0,001
Silicio	Si	máx.  0,02

Designación: ZnAl4Cu1 - ZL5

Propiedades Físicas

Densidad a 20ºC	g/cm³	6,7
Intervalo de fusión	ºC	380-386
Temperatura de colada	ºC	410-430
Contracción al solidificar	mm/m	5
Coeficiente de dilatación	x 10-6 K-1	27,4
Calor de fusión	KJ/kg	105
Calor específico	J/kg x K	419
Conductividad térmica	W/m x K	108
Conductividad eléctrica	%IACS	26

Propiedades mecánicas para piezas coladas a presión

Resistencia a la tracción	N/mm²	280-350
Alargamiento	%	3 - 8
Dureza Brinell		85 - 105
Resistencia al impacto	J	65

(Charpy 6,35 x 6,35 sin entalladura)

* Estas propiedades se dan a título informativo y dependen de las condiciones de colada de las piezas.

Resistencias a la niebla salina

Puede lograrse la resistencia deseada con mayor o menor capa de baño electrolítico, con un coste proporcional a la resistencia que se le quiera dar.
BICROMATADO	En general 120-200 horas
CROMADO	De 400 horas a 1000 horas

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